jueves, 5 de marzo de 2009





































EJERCICIO DE INDUCCION:
MATERIALES:
· LAMINA COOL ROLED 30 * 30 CALIBRE 20 O 22
· Broca diámetro 10 mm
· Martillo para latonería
· Centro punto

MAQUINAS A USAR
· Broca copa
· Cortadora de lamina o cizalla
· Dobladora de lamina

ACTIVIDAD:


















1. Al tener la lamina de 30 *30 se corta de medida 21.5 * 5 y otra de 18.7 * 8


















2. Se le hacen las marcas donde se le van a taladrar los agujeros con la broca de 10 mm













3. Después se dobla la lamina a 3.5 cm por cada lado y dobles hacia el lado anterior en 1.5
4. Igualmente con la lamina arriba pero este un solo doblez de 1.5
5. Se le da la curva a la lamina superior y se encajan ambas partes






















6. Para darle los acabados finales se lijo bien la superficie y se le aplico cromado (lo que se hace con el cromado es darle un baño de cromo al objeto para hacerlo inoxidable












CONCUSIONES :
· La lamina es mejor doblarla manualmente y sin ayuda del martillo si se quiere lograr una buena curva
· Al taladras hay que lubricar la broca con aceite para una mejor perforación
· Al hacer el doblez de ajuste hay que poner una lamina entre ambas para que no se aplaste por completo y haya buena tolerancia.
· Lijar la superficie antes de pintarla para un mejor agarre de la pintura.

EJERCICIO No 2

MATERIALES:
· Masilla epoxica
· Tornillo roca fina 1/8 y 3/8
· Broca diámetro 3/16 ‘’
· Centro punto
· Lija para metal

MAQUINAS A USAR
· Broca copa
· Termo formadora
· Motor tool
· Machos de 3/8 ‘’ y 1/8 ‘’
·

ACTIVIDAD:
1. Se escoge el modelo o llavero que se quiere hacer











2. Con la masilla epoxica se hace el modelo tridimensional

La masilla se presenta en dos barras para las cuales se corta lo necesario de ambas y se mezclan bien, enseguida se le da la forma, el secado es de 1 a 2 horas












3. Después de tener el modelo definido se pasa para fundición para hacerlo en molde de arena


MOLDE DE ARENA
Fundido de un tubo
La fundición es el proceso de producir objetos metálicos con un molde. La figura 1 muestra el tubo que se desea moldear. El modelo para fundir se muestra en la figura 2. En la figura 3 se ven las cajas superior e inferior para hacer el molde. El modelo se rodea de arena de moldeado, como aparece en la figura 4. En la figura 5 se ve el núcleo colocado en el molde. Una vez fijada la otra parte del molde, éste queda listo para el fundido.
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Fundición, proceso de producción de piezas metálicas a través del vertido de un metal o una aleación fundida sobre un molde hueco, por lo general hecho de arena. La fundición es un antiguo arte que todavía se emplea, aunque ha sido sustituido en cierta medida por otros métodos como el fundido a presión, la forja, la extrusión, el mecanizado y el laminado. Véase Siderurgia; Metalurgia.
La fundición implica tres procesos diferentes: en primer lugar se construye un modelo de madera, plástico o metal con la forma del objeto terminado; más tarde se realiza un molde hueco rodeando el modelo con arena y retirándolo después, y a continuación se vierte metal fundido en el molde (este último proceso se conoce como colada).
En los casos en que el número de piezas fundidas va a ser limitado, el modelo suele ser de madera barnizada, pero cuando el número es elevado, puede ser de plástico, hierro colado, acero, aluminio u otro metal. El modelo presenta dos diferencias importantes con respecto al original: sus dimensiones son algo mayores para compensar la contracción de la pieza fundida al enfriarse, y los modelos de objetos huecos tienen proyecciones que corresponden a los núcleos (véase más adelante). Aunque los modelos pueden hacerse de una sola pieza, cuando su forma es complicada resulta más fácil sacar el objeto fundido del molde si tiene dos o más partes. Por esa misma razón, los modelos de objetos con lados rectos se suelen fabricar con un ligero rebaje en su espesor. Las distintas partes de un modelo tienen salientes y entrantes coincidentes para alinearlas de forma correcta al montarlas.
La mejor forma de comprender el proceso de fabricación del molde y fundido de la pieza es por medio de una pieza sencilla, por ejemplo, un tubo con pestañas en un extremo, como el que aparece en la figura 1 de la ilustración adjunta. El modelo de la pieza se muestra en la figura 2. La mayoría de los moldes se preparan empleando dos cajas de madera (sin fondo ni tapa) dotadas de salientes u otros sistemas que hacen que ambas cajas ocupen la misma posición relativa al unirlas . Al hacer el molde, la parte plana de una mitad del modelo se coloca sobre una superficie plana, y la caja inferior se sitúa encima. Se vierte arena de moldeado en la caja y se apelmaza hasta que se llena toda la caja. A continuación se da la vuelta a la caja y se pone en su lugar la otra mitad del modelo (el resultado de esta operación se ve en la figura 4). Se espolvorea sobre la superficie de la caja una arena seca especial denominada arena de separación; después se coloca la caja superior, se llena de arena y ésta se comprime. A continuación se separan las dos mitades del molde y se retira el modelo. Se perforan uno o más agujeros o bocas de vertido a través de la arena de la caja superior, así como orificios más pequeños o respiraderos para que salga parte del vapor que se forma cuando se vierte el metal caliente en el molde.
Por último se prepara el núcleo, la parte del molde correspondiente al hueco de la pieza fundida. En el tubo mostrado en la figura 1, el núcleo es un simple cilindro, pero una pieza compleja puede exigir uno o más núcleos de forma elaborada. Los núcleos se fabrican aparte en cajas de núcleos que sirven como modelo. Después de darles forma se cuecen en un horno hasta que son lo bastante resistentes para ser manejados. El núcleo se coloca dentro de la caja inferior del molde (figura 5) y se vuelve a montar la caja superior. El molde ya está listo para el vertido.
Después de fundirlo en un horno, el metal se vierte a mano desde un crisol —cuando las piezas son pequeñas— o, en la mayoría de los casos, desde un cucharón o cubo de gran tamaño transportado por una grúa o una vagoneta, hasta que el molde está totalmente lleno. Cuando la pieza se haya enfriado, se saca del molde de la caja. Los salientes de metal formados en las bocas y respiraderos tienen que serrarse o eliminarse de alguna otra forma.
La arena empleada para la fundición contiene suficiente arcilla para mantener la cohesión si se humedece antes de usarla. La arena de separación sirve tan sólo para que las cajas se desprendan sin dificultad; es una arena seca con un contenido de arcilla bajo o nulo. Se utiliza arena para los moldes porque permite que escape una cierta cantidad de vapor y gas cuando se vierte el metal. Para los metales con puntos de fusión bajos, como el latón, es posible emplear materiales de moldeado sólidos, como escayola o yeso. Estos moldes, igual que los metálicos, tienen superficies más lisas que los moldes de arena, por lo que las piezas fundidas tienen un acabado más fino y detallado. Sin embargo, no se pueden utilizar para fundir hierro. En la fundición se emplean muchas variantes y técnicas especiales. En un proceso de fabricación, muchas veces resulta muy útil confeccionar dos o más piezas con un solo molde. Es posible realizar modelos de objetos compuestos de varias piezas con partes superpuestas, para poder retirar el modelo del molde pieza por pieza sin afectar a la arena. Cuando se funden piezas de maquinaria como engranajes, cuyo borde tiene que ser lo más resistente posible, en ocasiones se colocan en el molde piezas de hierro o acero alrededor del borde. Estas piezas conducen muy bien el calor, con lo que la parte de la pieza situada en sus proximidades se endurece con rapidez, lo que proporciona mayor resistencia al metal. A veces, las ruedas o engranajes grandes se funden sin cajas, en recipientes de arena situados directamente sobre el suelo de la fundición. En esos casos, la forma de la rueda se talla directamente en la arena, y se colocan núcleos en el molde para formar el cubo o eje central y los radios.
2.
MÉTODOS MODERNOS DE FUNDICIÓN
La fundición o colada centrífuga es un método para fundir objetos de forma circular, y consiste en hacer girar rápidamente un molde circular durante el fundido. No hace falta núcleo, porque la rotación del molde mantiene el metal apretado contra él debido a la fuerza centrífuga. Esta técnica es útil para fabricar tubos metálicos.
En la fundición inversa, una adaptación del proceso de cera perdida para la fabricación de piezas fundidas ornamentales, el modelo se construye en cera, a menudo con una máquina de fundido a presión, y se recubre con una pasta de material refractario que se deja secar. Esta capa refractaria, con el modelo de cera dentro, se recubre de arena y después se cuece todo el molde. La cera se derrite y se vierte fuera del molde, con lo que éste queda listo para recibir el metal. Las piezas fabricadas con este proceso tienen una gran precisión y reproducen bien detalles finos.
En el proceso de fundición continua se vierte acero fundido a un ritmo constante sobre la parte superior de un molde de sección transversal uniforme refrigerado por agua, y se extrae acero sólido de la parte inferior del molde de forma continua.

4. Cuando se tiene la pieza en aluminio se pasa a el pulido de la pieza ya sea con lima para metal y con motor tool y después con lijas de agua 80. 180, 220,320, 520,600 en su orden correspodiente.
5. Cuando se tienen las piezas bien pulidas se les hacen los agujeros para roscarlos
6. Después de tene las perforaciones con los machos se procede a roscarlos, teniendo precaucion de no romperlos

7. Se le enrrosca el tornillo ya cortado a la medida que se necesita


8. Se brilla la pieza para una mejor apariencia



CONCLUCIONES EJERCICIO:
· Los machos se rompen con facilidad, asi que hay q tener cuidado con la fuerza que se le aplica, en el caso de ruptura es mejor hacer una perforación de un tamaño mayor.
·
ANEXOS:
Las roscas se pueden emplear para:
a) Unir piezas de manera permanente o temporal, éstas pueden tener movimiento o quedar fijas. La unión se hace por medio de tornillos y tuercas, elementos que contienen una rosca. Para que un tornillo sea acoplado con su tuerca ambos deben tener las medidas adecuadas y el mismo tipo de rosca.


b) Generar movimiento en máquinas o en transportadores. Los mejores ejemplos de esta aplicación se tiene en los tornos, en los que por medio de un tornillo sinfín se puede mover el carro o en los elevadores de granos en los que por medio de un gusano se transportan granos de diferentes tipos.
¿Por qué funciona una rosca?
La forma más sencilla de entender y explicar el funcionamiento de una rosca es la siguiente: Imagine que enrolla en un perno cilíndrico recto un triángulo rectángulo de papel. La trayectoria que sigue la hipotenusa del triángulo es una hélice que se desarrolla sobre la superficie del cilindro, esa es la rosca que nos sirve para fijar o transportar objetos.
El mismo papel que se enrolló sobre el cilindro del tornillo nos indica que las roscas actúan como un plano inclinado, pues al deslizarse la tuerca por las orillas de la rosca se está siguiendo la trayectoria de un plano inclinado, del cual su fórmula elemental es:

P x L = W x h

P = fuerza aplicada
L = longitud del plano inclinado
W = fuerza generada
h = altura del plano inclinado

Lo anterior se puede reflejar en la fuerza que se generaría en una prensa de husillo como se puede observar a continuación.


Las orillas de la rosca en el tornillo actúan como el plano inclinado. Por cada vuelta que se da a la la manivela se logra un avance de "h", generando una fuerza de "W", todo esto producto de la fuerza aplicada en la manivela "P" en una trayectoria igual al perímetro "2Pi x r". Con lo anterior se puede construir la siguiente expresión.

P x 2Pi x r = W x h

Por ejemplo: si se aplica en una prensa como la mostrada, con avance "h" en cada vuelta de 2 mm, brazo de palanca "r" de 200 mm y si se aplica una fuerza "P" de 15 kg, se tendrá.

Sustituyendo en la ecuación de la prensa

(15) (2)(3.14)(200) = W (2)

Despejando "W"

W = 9,420 kg

Como la fricción en la rosca genera una pérdida de la fuerza de un 40% se tendrá:

W = 9,420 x 0.6 = 5,652 kg

Lo anterior implica que con nuestra pequeña prensa y 15 kg, se obtengan más de 5.5 toneladas de fuerza.

Tipos de rosca

En el mercado existen diferentes tipos de roscas, su forma y características dependerán de para qué se quieren utilizar. La primera diferencia que se puede distinguir es su forma, ya que hay de cinco tipos de roscas:

a) agudas o de filete triangular
b) trapeciales
c) de sierra
d) redondas o redondeadas
f) de filete cuadrado

Las roscas de filete triangular o agudas se usan en tornillos de fijación o para uniones de tubos. Las trapeciales, de sierra y redondas se utilizan para movimiento o trasporte y las cuadradas casi nunca se usan.



Las roscas agudas o triangulares quedan definidas por los diámetros exterior (d), del núcleo (d1) y del de los flancos (d2), así como por el ángulo de los flancos (alfa) y su paso (h)

fig. del libro Alrededor de las máquinas de Gerling


El sentido de las roscas es otra de sus características. Hay roscas derechas e izquierdas. La rosca derecha se tiene si al girar el tornillo de acuerdo a las manecillas del reloj este tiene penetración y la rosca izquierda se tiene si al girar al tornillo en contra de las manecillas del reloj este avanza penetrando también.



Las roscas pueden tener una sola hélice (un sólo triángulo enrollado) o varios, esto indica que las roscas tendrán una o varias entradas.


A) Rosca sencilla B) Rosaca doble C) Rosca triple

Las roscas están normalizadas, en términos generales se puede decir que existen dos tipos fundamentales de roscas las métricas y las Whitworth. Las normas generales son las siguientes:

Sistema métrico
BS 3643: ISO Roscas métricas
BS 4827: ISO Roscas miniatura o finas
BS 4846: ISO Roscas trapeciales o trapezoidales
BS 21: Roscas para conexiones y tubos de paredes delgadas

Sistema inglés
BS84: Roscas Whitworth
BS93: Roscas de la British Assiciation (BA)

La mayoría de las normas se pueden encontrar en el manual Machinery's Screw Thread Book.

Las principales características y dimensiones proporcionales de las roscas triangulares métricas y Whitworth se observan en los siguientes dibujos.


fig. del libro Alrededor de las máquinas de Gerling
Rosca métrica en la que su altura (t1) es igual a 0.6495h y el radio de giro (r) del fondo es igual a 0.1082h

fig. del libro Alrededor de las máquinas de Gerling

Rosca Whitworth en la que la profundidad (t1) de la rosca es igual a 0.64033h y el radio de giro (r) de su fondo y extrremos es de 0.13733h

Como se puede observar las principales diferencias entres los dos tipos de roscas son:
Métrica. Los ángulos de los las espiras son de 60°, en tornillos se redondea el fondo de la rosca y las puntas son planas, en el caso de las tuercas mientras que en las Whitworth es de 55°. Otra gran diferencia es que mientras en las roscas métricas su parte externa de los filetes es chata a una altura t1=0,64595h y la interna redonda con r = 0.1082h, en las Whitworth tanto la punta exterior como la parte interna son redondas, con altura de t1 = 0.64033h y r = 0.13733h.

En las roscas métricas el paso se indica por el avance en milímetros por cada vuelta, mientras en las Whitworth se da por número de hilos por pulgada.

Mecanizado o tallado de roscas

Las roscas pueden fabricarse por medio de diferentes procesos de manufactura. El procedimiento seleccionado dependerá del número de piezas a fabricar, la exactitud y la calidad de la superficie de la hélices, el tallado más común de roscas es por medio de:
a) machuelos o terrajas (manuales o de máquina)
b) útilies de roscar en torno
c) fresado
d) laminado

fig. del libro Alrededor de las máquinas de Gerling

a) Roscas con machuelo b) Roscas con terraja c) Rosacas con útil de roscar
d) Fresado de roscas e) Rosacado por esmeril f) Laminado de roscas



fig. del libro Alrededor de las máquinas de Gerling
Uso de machuelos o terrajas en torno para hacer una rosca

Algunas veces se usan roscas fundidas o prensadas.

Fabricación de roscas por medio de machuelos y terrajas

Es el método más sencillo y económico, se utiliza para roscas triágulares. El tallado se logra por medio de una herramienta de acero de alta calidad, que si es para hacer una rosca exterior o macho (como la de un tornillo) se llama terraja y cuando se requiere hacer una rosca interior o hembra (como la de una tuerca) se utilizan unas herramientas llamadas machuelos.

Machuelos Terraja


El tallado de una rosca con terraja está limitado por las dimensiones del perno a roscar, en las roscas Whitworth el diámetro máximo es de 1 1/4 " y en las métricas es de 30 mm. Cualquier rosca mayor a 16 mm o 5/8 de pulgada debe iniciarse con un roscado previo, para evitar que se rompan los filetes.

En el caso de roscas interiores fabricadas con machuelos, es muy importante hacer el barreno previo a la rosca con el diámetro adecuado, para definirlo de acuerdo a la rosca que se va a fabricar, existen normas como la DIN 336, de la cual se presenta un extracto a continuación.

Roscas métricas
Rosca*
M3
M3.5
M4
M5
M6
M8
M10
M11
M14
M16
M18
M20
M22
M24
M27
Para acero
2.5
2.9
3.3
4.2
5
6.7
8.4
10
11.75
13.75
15.25
17.25
19.25
20.75
23.75
Para fundición gris y laton
2.4
2.8
3.2
4.1
4.8
6.5
8.2
9.9
11.5
13.5
15
17
19
20.5
23.5
*En las roscas métricas su diámetro en mm se indica después de la letra "M"

Roscas Whitworth
Rosca*
1/4"
5/16"
3/8"
1/2"
5/8"
3/4"
7/8"
1"
1 1/8"
1 1/4"
1 3/8"
1 1/2"
1 5/8"
1 3/4"
2"
Para acero
5.1
6.5
7.9
10.5
13.5
16.5
19.25
22
24.75
27.75
30.5
33.5
35.5
39
44.5
Para fundición gris y laton
5
6.4
7.7
10.25
13.25
16.25
19
21.75
24.50
27.50
30
33
35
38.5
44
Todos los diámetros están dados en milímetros.

Recomendaciones para elaborar roscas con machuelos y terrajas

Uso de machuelos
deben estar bien afilados
se debe hacer girar en redondo al machuelo, evitando el cabeceo
cuándo se va a realizar una rosca grande, se debe iniciar con un machuelo menor y en otras pasadas con machuelos de mayor tamaño, se debe aproximar al tamaño adecuado.
debe haber lubricación abundante.
se debe hacer la penetración de una vuelta y el retroceso del machuelo para que la viruta salga y no se tape la rosca.
Uso de terrajas
el dado de la terraja debe estar limpio y bien lubricado.
se debe hacer girar a la terraja en redondo y sin cabeceo.
el perno a roscar deberá estar preparado con un chaflán en la punta a 45°
la terraja debe colocarse de manera perpendicular a el perno a roscar.
se debe hacer girar la terraja una vuelta y regresarla para desalojar la viruta.
debe haber lubricación abundante.
Fabricación de roscas por medio del torno

Se puede utilizar un torno de plantilla con husillo de trabajo movil, como el que se muestra en la figura.

fig. del libro Alrededor de las máquinas de Gerling

Como se puede observar en el extremo izquierdo del husillo principal se coloca una plantilla con la rosca que se quiere fabricar (a), ésta se acopla a una tuerca (b) que sirve de guía al husillo principal del torno. Observe que el husillo es el que se desplaza o avanza de acuerdo a lo que requiere la plantilla, como lo demandaría un tornillo acoplándose a su tuerca, mientras que el útil de roscar está inmóvil.

fig. del libro Alrededor de las máquinas de Gerling


En este tipo de tornos se pueden utilizar como útiles con varias puntas como los peines de roscar.


fig. del libro Alrededor de las máquinas de Gerling

Peines de roscar para rosca exterior e interior

Por lo regular las roscas en los tornos se realizan por medio de varias pasadas no se recomienda desbastar en reversa.

fig. del libro Alrededor de las máquinas de Gerling

Para el tallado de roscas también se pueden utilizar tornos de tipo horizontal, para ello se debe usar el husillo de guía y la tuerca matriz de los tornos horizontales. Observe en el dibujo, como se acoplan el husillo de roscar y el husillo principal por medio de los engranes de velocidades y como funciona la tuerca que cierra las mordazas. Esto hace que el carro del torno se mueva de acuerdo a el husillo de roscar.

fig. del libro Alrededor de las máquinas de Gerling

a) Tuerca de fijación b) tuerca de fijación cerrada

Para lograr la fabricación de una rosca con el paso requerido, es necesario que se guarde la relación de revoluciones adecuada entre el husillo guía o de roscar y las de la pieza. Por ejemplo si se requiere tallar una rosca con paso de 4 mm el carro deberá tener un avance de 4 mm por cada revolución, si el husillo de roscar en cada vuelta avanza 4 mm la relación será de uno a uno. Pero si el husillo de roscar avanza 8 mm en cada revolución, éste deberá sólo dar media vuelta, mientras el husillo principal debe dar una vuelta, por lo que puede decirse que se requiere una relación de dos a uno, pues por cada vuelta de 8 mm que dé el husillo de roscar, la pieza deberá haber dado una, avanzando 4 mm.

El ajuste de las relaciones se logra por medio del cambio de las ruedas dentadas que transmiten el movimiento del husillo principal al husillo de roscar. Lo anterior se puede observar en el siguiente dibujo.

fig. del libro Alrededor de las máquinas de Gerling
Gs = paso de la rosca a tallar
Ls = paso del husillo de roscar
Z1 = número de dientes del engrane del husillo principal
Z2 = número de dientes del engrane del husillo de roscar
Z = rueda intermedia sin influencia en el cambio de revoluciones
Ejemplo del cálculo del tallado de una rosca en un torno con engranes intercambiables.

Se requiere una rosca con paso (Gs) de 2 mm y se tiene un torno con un
husillo de roscar ( Ls) de 6 mm. ¿qué engranes Z1 y Z2 debemos utilizar, para fabricar esta rosca?

Lo primero que se debe hacer es establecer la relación que se requiere entre los dos pasos si el paso de la pieza debe ser 2 y el del husillo de roscar es 6 se tendrá que la relación es 2/6 = 1/3. Por lo que cualquier par de engranes que den esta relación servirán, así se pueden tener un engrane Z1 de 20 dientes y un Z2 con 60 dientes, como la relación de 20/60 es igual a 1/3 funcionará bien, como también lo hará con una relación de un Z1= 15 y un Z2=45.

Si se requiere una relación muy pequeña se pueden poner más engranes entre el husillo principal y el husillo de roscar. Por ejemplo si se necesita hacer una rosca con paso de 1 mm y se tiene un husillo de roscar con paso de 12 mm, se tiene que la relación es de 1/12, como las ruedas dentadas con estas relaciones son difíciles de obtener, pues con una Z1de 10 dientes (la que es muy pequeña) se requerirá una Z2 de 120 dientes, la que es muy grande, por lo que se buscan dos quebrados que multiplicados nos den la relación de 1/12, por ejemplo 1/4 por 1/3, lo que nos indica que podemos utilizar una doble reducción en nuestro torno, en la que se pueden usar las siguientes relaciones 20/80 y 20/60. Por lo que se pueden usar los siguientes engranes:

Uno engrane motriz Z1 de 20 dientes, acoplado a uno de 80, a ese de 80 dientes se junta con uno de 20, con lo que ahora funcionará como motríz con esos 20 dientes, los que transmitirán su movimiento a uno de 60 dientes, el que es engrane Z4 que transmite el movimiento al husillo de roscar. Lo anterior se observa en el siguiente dibujo.



Existen juegos de engranes intercambiables en los tornos horizontales, por ejemplo es común encontrar juegos con los siguientes engranes:
20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 110, 120, 125, 127. Los husillos de roscar normalizados tienen los siguientes pasos: 4, 6, 12, 15, 24 en milímetros y 1/4 y 1/2 pulgadas.

El hacer el cambio de las ruedas dentadas en los tornos es muy tardado y molesto, por lo que ya existen transmisiones que permiten las relaciones adecuadas, sin necesidad de los cambios físicos. En la mayoría de los tornos se instalan tablas con las que se obtienen las relaciones de las ruedas dentadas con las que cuentan las transmisiones.

Para mayor información sobre este tema consultar:
Alrededor de las Máquinas-Herramientas, de Heinrich Gerling, editorial Reverté. Páginas 185 a 209.
Principios de Ingeniería de Manufactura, de Stewart C. Black, Vic Chiles et al. de la Compañía Editorial Mexicana. Páginas 434 a 451.
Procesos de Manufactura, versión Si, de B. H. Amstead. P Ostwald y M. Begeman. Compañía Editorial Continental. Páginas 749 a 765.
Ingeniería de Manufactura, de U. Scharer, J. A. Rico, J. Cruz, et al. Companía Editorial Continental. Páginas 278 a 280.
Materiales y procesos de manufactura para ingenieros. Lawrence E. Doyle et al.. Prentice Hall. Páginas 884 a 904.
Se recomienda recurrir al taller ULSA y solicitar la realización de una práctica de tallado de roscas con machuelo, terrajas y torno.


BIBLIOGRAFIA
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